關(guān)于精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會范文

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精益是一個系統(tǒng)的方法,經(jīng)過不斷的改善以找出及減少浪費(fèi),在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn),用最低的成本產(chǎn)出高效率的產(chǎn)品,最終達(dá)到利潤最大化。以下是小編整理的精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會,希望能夠幫助到大家!

201x年2月16日?19日,我有幸參加了深圳德信誠舉行的為期四天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)。此次培訓(xùn),楊建淮先生為我們主講,他結(jié)合自身工作的實(shí)際,以日本豐田汽車公司為例,講述了豐田企業(yè)精益生產(chǎn)管理的基本經(jīng)營理念。上個世紀(jì)七十年代,爆發(fā)一次嚴(yán)重的世界性經(jīng)濟(jì)危機(jī)??第一次石油危機(jī),日本經(jīng)濟(jì)出現(xiàn)了零增長的局面,幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地,惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險的強(qiáng)有力的方法,這就是豐田生產(chǎn)方式(精益生產(chǎn))。精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費(fèi),以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量,豐田公司經(jīng)過半個世紀(jì)的不斷探索與實(shí)踐,其生產(chǎn)方式不斷充實(shí)、發(fā)展、完善,已經(jīng)形成了一個將科學(xué)管理、技術(shù)創(chuàng)新、信息革命融為一體的完整管理體系,這就是精益生產(chǎn)方式。而這種方式也是目前世界上公認(rèn)的最有效的管理系統(tǒng)。在此,我將自己四天的學(xué)習(xí)心得做一下簡單的總結(jié)。

一、精益生產(chǎn)概述

Justintime(準(zhǔn)時制生產(chǎn),簡稱JIT),起源于日本,管理學(xué)上稱為“精益生產(chǎn)”。JIT,指建立在力求消除一切浪費(fèi)和不斷提高生產(chǎn)率基礎(chǔ)上的一種生產(chǎn)理念,它覆蓋了從產(chǎn)品設(shè)計直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動,只要這些活動是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的,包括從原材料開始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個階段,都必須向消除一切浪費(fèi)、不斷提高生產(chǎn)率的目標(biāo)看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費(fèi)的經(jīng)營哲學(xué)。

任何一個企業(yè),追求利潤是企業(yè)生存的根本。在我的概念中,所謂精益生

產(chǎn)應(yīng)該是指合理的安排生產(chǎn),以最低的制造成本,生產(chǎn)出滿足客戶需求的產(chǎn)品,并且創(chuàng)造最大利潤。

在降低成本的認(rèn)識理念上,豐田認(rèn)為成本可以無限下降,成本取決于制造產(chǎn)品的方法,因?yàn)橹圃旆椒ㄖ写嬖诘囊幌盗袉栴},導(dǎo)致產(chǎn)品生產(chǎn)過程中存在大量的浪費(fèi)。豐田降低成本的根本特征在于徹底消除浪費(fèi)。豐田人通過全員參與的系統(tǒng)再造,長期的培訓(xùn)與實(shí)踐,已成功將精益生產(chǎn)的一系列理念融入企業(yè)每一位員工的頭腦與實(shí)際行動中,讓精益生產(chǎn)切實(shí)變成了一種企業(yè)文化。

我國現(xiàn)在的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代轉(zhuǎn)變到了追求質(zhì)量的時代,這個時代也即將過去,部分行業(yè)已經(jīng)進(jìn)入了成本時代,也就是微利的時代,當(dāng)這個時代來臨時,如果不能有效地降低成本,那么企業(yè)必然會虧損,最終將被淘汰,水泥行業(yè)也是如此。隨著水泥市場競爭的越發(fā)激烈,越來越多的水泥企業(yè)無法依靠提高售價增加利潤,只能轉(zhuǎn)向降低成本增加利潤。而成本則主要體現(xiàn)在生產(chǎn)制造成本,所包括的內(nèi)容之廣泛。所以,要想在不提高售價的前提下增加利潤,我們就必須進(jìn)一步控制成本。因此企業(yè)推行精益生產(chǎn)管理勢在必行,因?yàn)榫湍壳皝砜,精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi)、降低成本的最有效的一種生產(chǎn)方式。

二、轉(zhuǎn)變生產(chǎn)管理思維方式

精益生產(chǎn)是一種理念,一種管理思想,一種企業(yè)文化。企業(yè)必須將精益生產(chǎn)的實(shí)施上升到企業(yè)戰(zhàn)略高度,從上而下的開展精益生產(chǎn),才能充分發(fā)揮出精益生產(chǎn)的強(qiáng)大生命力。這首先就要求我們企業(yè)的領(lǐng)導(dǎo)層高度重視,積極轉(zhuǎn)變生產(chǎn)管理思維方式。學(xué)習(xí)精益生產(chǎn),要在思想觀念上去改變自己,在價值觀上重塑對事物的看法,在工作中就要培養(yǎng)“什么是良好”、“什么是增值”、“有沒有

增值”的習(xí)慣。精益生產(chǎn)就是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動,來達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。

精益生產(chǎn)也是一種長期性的、永久性的生產(chǎn)管理模式,精益生產(chǎn)對企業(yè)所帶來的效益也是持之以恒的結(jié)果,是一點(diǎn)一滴,日積月累,積少成多的結(jié)果。實(shí)施精益生產(chǎn)要避免出現(xiàn)信心不足、急功近利、目標(biāo)不明等8大誤區(qū)。同時,精益生產(chǎn)也是一種全員參與的管理模式,這不僅僅是公司領(lǐng)導(dǎo)或管理干部等一小部分人的事情,因?yàn)橐粋企業(yè)90%的問題都出自于生產(chǎn)一線,所以基層員工是精益生產(chǎn)得以順利開展的最大基石。

三、改善生產(chǎn)流程、減少各種浪費(fèi)

企業(yè)在生產(chǎn)運(yùn)營過程中存在各種浪費(fèi),這些浪費(fèi)歸納為以下八種:

1、過量生產(chǎn)浪費(fèi),它直接占用了流動資金。這種浪費(fèi)曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊,在1947年到1948年之間,豐田公司的總經(jīng)理大研代一,將生產(chǎn)流程優(yōu)化,將產(chǎn)量大大提高,結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓,資金鏈被壓斷,公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn),豐田公司才提出了JIT生產(chǎn)理念,即“只有在顧客需要的時候,才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。

2、等待時間的浪費(fèi),是指企業(yè)的資源彼此等來等去,而產(chǎn)生等待的因素則有很多,這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)等諸多因素。

3、物料運(yùn)輸?shù)睦速M(fèi),是指企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門,從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn),因而產(chǎn)生浪費(fèi)。

4、過度庫存的浪費(fèi),是指企業(yè)內(nèi)部由于采購、生產(chǎn)的周期長而準(zhǔn)備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設(shè)計變更等原因?qū)е碌拇魷䦷齑娴鹊,而所有的庫存都是要占用成本的,同時庫存過大更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。

5、糾正缺陷的浪費(fèi),是指生產(chǎn)不良品后,返工浪費(fèi)、工期延誤浪費(fèi),假如不良品出廠,則會造成更大的損失浪費(fèi)。

6、多余工序的浪費(fèi),是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的,例如:零部件的數(shù)量設(shè)計過多、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等。

7、多余動作的浪費(fèi),是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作,因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低,以節(jié)約時間、減輕勞動強(qiáng)度。

8、員工智慧/創(chuàng)造力的浪費(fèi),是指企業(yè)生產(chǎn)過程中,一線員工知道90%的問題出在哪里,而我們不充分發(fā)揮這些員工的智慧,不充分發(fā)掘他們的潛力,那企業(yè)將面臨巨大的損失。所以精益生產(chǎn)更要發(fā)揮一線員工的智慧和創(chuàng)造力。

通過生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進(jìn),減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料、設(shè)備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西,即減少浪費(fèi),降低成本,通過成本的降低來保證利潤。

四、堅持實(shí)施5S管理,減少浪費(fèi),為精益生產(chǎn)打好基礎(chǔ)

制造成本損失最明顯的體現(xiàn)便是“浪費(fèi)現(xiàn)象”。比如:生產(chǎn)過剩、計劃外停機(jī)、設(shè)備故障等等。這些浪費(fèi)現(xiàn)象直接或間接地增加了采購成本、物流成本等相關(guān)的制造成本。“浪費(fèi)現(xiàn)象”產(chǎn)生的同時也掩蓋了大量的問題,如員工素質(zhì)薄弱、成本節(jié)約意識淡薄、操作技能水平低、廢舊利用低、生產(chǎn)工藝參數(shù)不完善、

生產(chǎn)不均衡、設(shè)備布局不合理、巡檢不到位造成設(shè)備故障等。分析這些原因,作為企業(yè)最高管理者,我感同深受。在安排各車間每月生產(chǎn)計劃時,需要考慮的因素也是很多,既想做到減少庫存量、均衡生產(chǎn)、又想達(dá)到各車間各工序均衡協(xié)調(diào)生產(chǎn)。但是有時由于自己對產(chǎn)能的分析不當(dāng)、及相關(guān)人員意識的淡薄。生產(chǎn)浪費(fèi)現(xiàn)象在公司始終不斷。

豐田公司的5S管理和目視管理是有效消除浪費(fèi)的有力手段,通!5S”即指“整理、整頓、清潔、標(biāo)準(zhǔn)化、素養(yǎng)”。通過這些手段能有效的改善安全狀況,提高治療水平,提高工作效率,提高員工士氣,從而最終達(dá)到保證質(zhì)量、降低成本、提高利潤的結(jié)果。

通過“5S”管理活動的開展,可以提供一個舒適的工作環(huán)境、一個安全的作業(yè)場所、一個企業(yè)的優(yōu)良形象,可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神、提高員工的素質(zhì)、提高企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力、核心競爭力,可以穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量水平、提高工作效率、增加設(shè)備的使用壽命和減少維修費(fèi)用。對現(xiàn)場存在的不良和浪費(fèi)進(jìn)行不斷的改善,這些浪費(fèi)包括庫存的浪費(fèi)、資金的浪費(fèi)、場所的浪費(fèi)、人員的浪費(fèi)、品質(zhì)的不良、產(chǎn)品的浪費(fèi)等等。

在以往的工作中,常?梢砸姷接捎诟黝愒蛟斐傻牟缓侠憩F(xiàn)象和浪費(fèi)現(xiàn)象,這些都在無形之中造成了很大的浪費(fèi)。只有通過推行“5S”管理、對現(xiàn)場進(jìn)行整理、整頓、清掃,這類現(xiàn)象才能得到改善,只有堅持不懈地實(shí)施下去、不斷改進(jìn),才能取得更大實(shí)效。

現(xiàn)場管理應(yīng)該為生產(chǎn)服務(wù),現(xiàn)場管理應(yīng)該是生產(chǎn)管理的基石。豐田公司的“5S管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的,只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

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